Ungeplante Stillstände und Ausfälle kosten Unternehmen Zeit und Geld – die Aufgabe der Instandhaltung ist es deswegen, diese zu verhindern. Doch vielen Betrieben fehlt ein solider Instandhaltungsplan mit dem individuell angepassten Mix aus ausfallorientierter, vorbeugender und zustandsorientierter Instandhaltung – nicht nur für die EDV. Auch die notwendigen Daten werden nicht immer korrekt erfasst und konsolidiert, um Mehrwert zu schaffen. Mit einem erfahrenen Partner gelingt das Aufsetzen eines nachhaltigen Instandhaltungsprogramms leichter.
Fehler und unerwartete Stillstände verursachen Produktionsausfälle, Einbußen in der zu liefernden Qualität oder Probleme mit der Termintreue. Es können teure Folgeschäden am Maschinenpark entstehen oder sicherheitsrelevante Vorfälle mit Personen- oder Umweltschäden und der damit einhergehenden negativen Presse bzw. einem Imageschaden.
Deswegen ist eine gute Instandhaltung das A und O. Doch für viele Unternehmen stellt sie eine Herausforderung dar: Die Zuständigen kommen aus dem Feuerwehr-Modus nicht heraus, weil sie dauerhaft die Folgen ungeplanter Ausfälle so schnell wie möglich beseitigen müssen, damit sie sich nicht zu stark auf Produktion und Folgeprozesse auswirken. Oder das Personalmanagement ist mangelhaft und das Wissen bei einem einzigen Spezialisten gebündelt.
Fällt dieser aus oder verlässt er den Betrieb, entsteht eine Lücke, die nicht ohne Weiteres zu schließen ist. Ein weiterer Pain Point: Es fehlt an ausreichend Ressourcen für die Instandhaltung, die wie ein Stiefkind behandelt wird und Bemühungen versanden ohne Effekt. Oder Unternehmen werden bei der Implementierung von Vorgaben von Konzernseite allein gelassen oder sind mit der Auswahl eines geeigneten Instandhaltungsprogramms überfordert. Damit es mit der Instandhaltung dennoch klappt, sollten Unternehmen einige Faktoren berücksichtigen:
- Der Instandhaltungsplan: Die Basis für ein nachhaltiges Instandhaltungsmanagement ist ein belastbarer Instandhaltungsplan. Er fußt auf vier Säulen: die ausfallorientierte Instandsetzung, bei der defekte Teile ersetzt werden, sowie der laufzeitbedingte Austausch, das heißt die vorbeugende bzw. zeitbasierte Instandhaltung (Preventive Maintenance). Die dritte Säule ist die vorausschauende bzw. zustandsorientierte Instandhaltung (Predictive Maintenance): Der Austausch erfolgt hier nicht blind, sondern gezielt auf Basis von Messdaten. Die letzte Säule ist die proaktive Instandhaltung, bei der optimale Umgebungsbedingungen für die Maschinen geschaffen werden, um Fehlerquellen auszuschalten.
- Der Instandhaltungsmix: Ein für das Unternehmen optimierter Instandhaltungsplan kombiniert die Möglichkeiten zu einem individuellen Mix – abhängig von Vorgaben und Prioritäten. Eine zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie kann zum Beispiel die Anlagenverfügbarkeit signifikant erhöhen und dazu beitragen, Investitionen an den richtigen Stellen zu tätigen. Sie ist bei teuren Anlagen oder Anlagenkomponenten mit langen Lieferzeiten sinnvoll. Auch Anlagen, die für die Produktion hochpreisiger Produkte eingesetzt werden, sollten überwacht werden. Der laufzeitbedingte, präventive Austausch ist dagegen nicht per se die Lösung für alle Maschinen. Denn dabei werden häufig auch Teile ausgetauscht, die noch funktionsfähig sind. Und: Gerade nach einem Einbau ist die Wahrscheinlichkeit von Problemen statistisch gesehen erhöht, während gleichzeitig die Mehrzahl der Ausfälle statistisch laufzeitunabhängig ist.
- Die kritischen Anlagen kennen: Manche Unternehmen kennen ihre kritischen Anlagen nicht. Sie überwachen alle stichprobenhaft in der Breite, statt sich auf die wirklich wichtigen zu fokussieren und für diese ein konstantes Monitoring sicherzustellen. Eine gute Kritikalitätsanalyse ist somit einer der Schlüssel für einen gut funktionierenden Instandhaltungsplan.
- Die geeignete Sensorik: Die richtige Sensorik ist nicht trivial: Nur wenn man weiß, welche Schadensfälle detektiert werden sollen, kann sie korrekt ausgewählt und installiert werden. Misst ein Schwingungssensor zum Beispiel einen zu niedrigen oder zu hohen Frequenzbereich, werden Fehler außerhalb des Messfensters nicht wahrgenommen und wertvolle Reaktionszeit kann damit verloren gehen. Hier ist einschlägiges Wissen über die Parametrisierung der Sensorik unabdingbar; darüber hinaus muss die Zuordnung von Datenstämmen und Messpunkten korrekt erfolgen.
- Die richtigen Daten: Ein Instandhaltungsplan braucht eine solide Datenbasis. Idealerweise laufen alle Informationen aus Sensoren und Maschinenpark zentral auf einer Plattform zusammen. Dort können sie konsolidiert, analysiert und verwaltet werden. Moderne Tools wie Algorithmen, Analysen und Augmented Intelligence können helfen, Schäden früh zu erkennen und wiederkehrende Probleme zu identifizieren. Nur vernetzte Daten erschaffen Mehrwert. Generierte KPIs (Key-Performance-Indicators bzw. Leistungskennzahlen) können dann als valide Entscheidungsgrundlagen für das Management dienen. Im Best Case zeichnet sich eine solche Plattform durch ihre Offenheit für andere Systeme und Sensoriken aus.
- Kreislauf der kontinuierlichen Verbesserung: Mit dem Aufsetzen eines Instandhaltungsplans ist die Aufgabe nicht beendet. Vielmehr ist die Instandhaltung ein kontinuierlicher Prozess, um sich stets zu verbessern – angefangen bei der Erfassung des Status Quo, über die Implementierung von Maßnahmen, ihre Überwachung und Nachjustierung. Damit gelingt der Schritt zu Prescriptive Maintenance, einer agilen Strategie, die konstant die Leistung steigert und Risiken weiter minimiert. Anders als Predictive Maintenance, die unterstützt einen sich entwickelnden Schaden früh zu erkennen, stellt Prescriptive Maintenance die Frage, was getan werden muss, damit der Schaden erst gar nicht entsteht.
- Hilfe holen: Unternehmen sind mit dem Aufsetzen ihres Instandhaltungsplans oft überfordert. Deswegen kann es sinnvoll sein, sich dafür externe Unterstützung einzuholen. Ein kompetenter Partner startet den Prozess mit einem Audit bzw. einem Assessment, um den Ist-Zustand der Instandhaltung vor Ort aufzunehmen. Dem schließt sich die Zielbestimmung an und die Analyse, mit welchen Maßnahmen schnell die ersten Erfolge erzielt werden können. Zentral im Prozess ist – wie bereits oben erwähnt – stets die Kritikalitätsanalyse. Dabei wird ermittelt, welche Anlagen besonders kritisch für die Produktion sind – ihr Ausfall muss vermieden werden. Mit dem Unternehmen werden dann die Umsetzungsvarianten der Instandhaltung eruiert: Es kann die Maßnahmen bzw. Handlungsempfehlungen selbst implementieren, sich anleiten lassen oder den Vorgang outsourcen. Wichtig: Der Implementierung schließt sich die Überwachung und Messung der Anlagen an, um den Kreislauf der Optimierung anzustoßen.
Fazit
Es ist eine zentrale Aufgabe der Instandhaltung, ungeplante Ausfälle von Produktionsanlagen und die oft kostspieligen Folgen zu vermeiden. Dafür braucht es einen Plan – und die individuell passende Kombination der verschiedenen Ansätze in der Instandhaltung. Die Voraussetzung dafür sind Wissen, Erfahrung und eine solide Datenbasis aus der Produktion mit passender Sensorik. Ein Partner kann helfen, einen Instandhaltungsplan aufzusetzen und nachhaltig zu etablieren.
Dipl.-Ing Manuel Geier, I-Care Deutschland GmbH.
