Wer mit dem Kochen angefangen und sich nach dem ersten erfolgreich gebratenen Spiegelei schon einmal an eine kompliziertere Speisenzubereitung – wie an ein Menü – gewagt hat, wird schnell feststellen, dass er nur mit komplett allen Zutaten, dem richtigen Handwerkszeug sowie einem gut abgestimmten Ablaufplan ein brauchbares Ergebnis zustande bringen wird. Konzentriert man sich auf das Wesentliche, funktioniert die industrielle Produktionsplanung genau wie ein Kochbuch: Jedes Unternehmen ist für sich ein Meister seines Faches. Wenn es Just-in-Time mit seinen Produkten einem Team von weiteren Meistern (zu)arbeiten muss, dürfen keine Fehler passieren, sonst bleibt der Tisch leer und am Schluss kocht der Kunde vor Wut.

Wie zerbrechlich eine solche Lieferkette sein kann und welche Ausmaße eine Unterbrechung der knappen (Just-in-)Time-Slots haben kann, zeigte sich zu Beginn des Jahres im Automobilbereich. Bei einem Zulieferer hatte sich in den Fertigungsprozess eines Bauteils ein Fehler eingeschlichen. Die komplette Charge musste zurückgerufen und zurückgehalten werden, bis der Fehler lokalisiert war und ein neues Produktionsverfahren angewendet werden konnte. Die Folge: Bei zwei Autobauern standen die Bänder zwangsweise still, weil die knappen lokalen Lagervorräte in Nullkommanichts aufgebraucht waren – und der Nachschub zu lange auf sich warten ließ.

Selbst das modernste Produktionsplanungssystem muss vor so einem Fall kapitulieren. Notfallszenarien hin oder her: Wo nichts ist, kann nichts verbaut werden. Denn mittlerweile muss nicht nur die Verfügbarkeit der richtigen Ware am richtigen Ort sichergestellt sein, der Artikel muss auch noch zum richtigen Zeitpunkt angeliefert werden. Die (Produktions-)Zeiten haben sich geändert. Seit Henry Ford wurde der Begriff „Just-in-Time“ weiter verfeinert: Just-in-Sequence – also zur richtigen Zeit und in exakt passender Baureihenfolge – wird heutzutage produziert.

Die Sprache der Systeme untereinander ist dabei international und lässt sich auch nicht von lokalisierten Benutzeroberflächen stören: Mittels EDI (Electronic Data Interchange/Elektronischer Geschäftsdatenaustausch) und XML (eXtensible Markup Language) weiß das PPS-System in Norddeutschland genau, wann der benötigte Artikel in Norditalien verladen wurde. Dabei ist auch dieser Kommunikationsprozess als eine Art Produktionsprozess mit streng organisierten Strukturen anzusehen.

Kein Fall für Dr. Watson

Der Weg der Ware vom Zulieferer hin ans Montageband ist keine Einbahnstraße mehr. Im Falle des (Schadens)Falles eines Bausteins müssen sich, z.B. bei Rückrufaktionen im Automobilbereich oder – noch sensibler – im Pharma-/Food-Bereich, die verwendeten Komponenten genau auf die betreffende Charge eingrenzen lassen, die es wirklich betrifft. Dadurch werden sowohl der Schaden beim Kunden als auch die Kosten beim Produzenten begrenzt.

Durchgängige Qualität

Im PPS-Bereich kann es keiner alleine – und damit hängt jeder an der Vorleistung und Qualität des anderen. Die produzierende Industrie konzentriert sich auf das Know-how und die Spezialisierung der einzelnen Unternehmen und stellt sich so nach und nach eine Art „Speisekarte“ der Unternehmen zusammen, die ihr Scherflein zum Gesamtprodukt (und -geschmack) auf bestimmten Wegen und zu bestimmten Zeitpunkten beitragen müssen.

Den Software-Unternehmen bietet sich ein interessanter Markt, der aber auch spezifisches Wissen in den einzelnen Branchen voraussetzt: PPS-System ist nicht gleich PPS-System; ein bisher vielleicht nur als Nische wahrgenommener Markt kann sich als wahre Goldgrube erweisen. Aufgrund der zu produzierenden Waren ist es zwingend notwendig, Branchenspezialisten mit entsprechendem Know-how zum Zug kommen zu lassen. Vom Spezialisten für den Automotive-Bereich kann nicht erwartet werden, dass er alle Spezifika im Pharmabereich kennt. Der Begriff „Standard“ ist als Minimalkonfiguration zu verstehen – die Anpassung an die jeweiligen Kundenanforderungen ist der wahre Standard.

Eines haben alle aktuellen Systeme gemeinsam: Alle modernen PPS-Systeme sind heute internetbasiert, so dass jeder Teilnehmer innerhalb der Zulieferkette und im Produktionsprozess zu jedem Ort die Anforderungen nachvollziehen und Just-inTime (oder gegebenenfalls früher) reagieren kann. Da es keiner alleine kann, ist die interaktive Kommunikation der PPS-Systeme über standardisierte Schnittstellen eine der wichtigsten Zutaten für ein gelungenes Produkt.

M.W.