Gerade bei der Kommissionierung können Lagerbetreiber aus einer Vielzahl von unterschiedlichen Technologien und Hilfsmitteln wählen. Das Ziel – die Prozesse zu beschleunigen und den Zeit- und Kostenaufwand zu reduzieren – lässt sich jedoch oft nicht durch den alleinigen Einsatz moderner Technik erreichen.

Wer die Kommissionierung im Lager autark betrachtet, verschenkt wertvolle Optimierungspotenziale. Deshalb kommt es auf eine Kombination aus passender Kommissioniertechnik und effektivem Management der vor- und nachgelagerten Prozesse an.

Viele Logistikleiter haben sich darüber schon den Kopf zerbrochen. Kein Wunder, schließlich entscheidet die Gestaltung der Kommissionierprozesse wesentlich über Produktivität, Lieferqualität und die Gesamtkosten im Lager- und Versandbereich. Eine möglichst hohe Effizienz schafft Spielräume in der Kalkulation und führt zu klaren Wettbewerbsvorteilen. Schließlich können die Kommissionierkosten einen Großteil der gesamten Lager- und Distributionskosten ausmachen. Vor jeder Investition sollten deshalb die bestehenden Prozesse auf den Prüfstand gestellt, die wichtigsten Kommissioniermethoden betrachtet und für die individuellen Bedürfnisse analysiert werden. In puncto Kommissioniervarianten haben Anwender die Wahl zwischen dem klassischen Kommissionieren mit Packliste oder MDE (Mobile Datenerfassung mit Barcodescan, auch Pick-by-Scan genannt). Zudem hat sich in den vergangenen Jahren vor allem die sprachgeführte Kommissionierung mit Pick-by-Voice durchgesetzt. Die Entscheidung für eine Kommissioniermethode hängt dabei stark vom Auftragsaufkommen ab – je höher das Aufkommen, desto sinnvoller ist ein elektronisch unterstütztes Verfahren. Entscheidend dabei ist unter anderem die Pickleistung der jeweiligen Kommissioniervarianten.

Kommissioniermethoden auf dem Prüfstand

Das renommierte REFA-Institut hat die Pickleistung der verschiedenen Techniken gemeinsam mit dem IAW, dem Institut für Angewandte Warehouse-Logistik, untersucht. Dabei musste sich die seit Jahrzehnten genutzte Kommissionierung mit Papierlisten mit den modernen Pick-by-Scan- und Pick-by-Voice-Techniken messen lassen. Geprüft wurden die Stückkommissionierung, die Kommissionierung von Verpackungseinheiten (VPE) und die gemischte Kommissionierung. Die sprachgeführte Pick-by-Voice-Methode hat diesen Vergleich eindeutig gewonnen. Im Rahmen der Tests waren die Arbeitskräfte mit Pick-by-Voice je nach Kommissionierart um 17 bis 23 Prozent schneller als mit MDE-Geräten und Scannern. Beim sogenannten Multi-Order-Picking, bei dem der Kommissionierer gleich mehrere Aufträge parallel bearbeitet, betrug der Vorsprung sogar 36 Prozent. Gegenüber papierbasierter Kommissionierung ergaben sich Zeitvorteile von 25 bis 35 Prozent. Im Rahmen der Stückkommissionierung wurden die Pickrunden im Schnitt 35 Prozent schneller absolviert, bei der Kommissionierung von Verpackungseinheiten ging es durchschnittlich um 25 Prozent rascher. Bei Durchgängen mit gemischter Kommissionierung waren die Picker mit Pick-by-Voice etwa 26 Prozent früher fertig als die Kollegen mit den Papierlisten.

Art der Kommissionierung Zeitvorteil MDE gegen-
über papiergebundener
Kommissionierung
Zeitvorteil Pick-by-Voice
gegenüber papier-
gebundener Kommissionierung
Zeitvorteil Pick-by-Voice
gegenüber MDE
Stückkomm. 20 % schneller 35 % schneller 17 % schneller
VPE-Komm. 3 % schneller 25 % schneller 23 % schneller
Gemischte Komm. 10 % schneller 26 % schneller 18 % schneller
Multi-Order-Picking 36 % schneller

Tabelle 1: MDE und Pick-by-Voice im Vergleich mit papiergebundener Kommissionierung

Deutlich waren die Ergebnisse auch beim Vergleich von Pick-by-Voice und Pick-by-Scan. Der größte Zeitunterschied ergab sich bei der Multi-Order-Kommissionierung: Die mit Kopfhörern ausgerüsteten Mitarbeiter waren im Schnitt 36 Prozent schneller mit ihren Aufgaben fertig als die Testpersonen mit MDE-Gerät und Scanner. Bei der VPE-Kommissionierung benötigte das Personal 23 Prozent weniger Zeit für einen Durchlauf, wenn es sprachgestützt statt papierbasiert agierte. 18 Prozent betrug der ermittelte Zeitvorteil bei der Stück- und der gemischten Kommissionierung.

Batch- vs. Interaktives ­Voice‑Picking

Mit dem Testsieger Pick-by-Voice lässt sich also vor allem Zeit sparen. Die Schnelligkeit nutzt jedoch wenig, wenn Kommissionierer vor leeren Fächern stehen, weil der Nachschub nicht synchron mit der Kommissionierung arbeitet. Beim sogenannten Batch-Picking-Verfahren wird die vollständige Packliste vom Warehouse-Management-System (WMS) in einem Übertragungsvorgang auf den Client des Mitarbeiters geladen. Während des Kommissioniervorgangs gibt es in diesem Fall keine Rückmeldung mehr an das System. Das Lagergeschehen ist für das WMS mit der Übertragung der Pickliste faktisch „eingefroren“. Veränderungen, wie beispielsweise fehlender Nachschub, werden erst nach dem Kommissioniervorgang angestoßen. Für den erfolgreichen Einsatz von Pick-by-Voice ist es erforderlich, dass auch diese vor- und nachgelagerten Prozesse „im Takt“ arbeiten. Vor diesem Hintergrund empfiehlt sich das sogenannte „Interaktive Voice-Picking“, wie es zum Beispiel Ehrhardt + Partner im Lagerführungssystem LFS entwickelt hat. Zwischen dem Lagerführungssystem und dem sprachbasierten Kommissioniersystem besteht dabei eine permanente Datenverbindung über WLAN.

  Papiergebundene Kommissionierung Kommissionierung mit MDE (Pick-by-Scan) Pick-by-Voice
  Die einfachste und nach wie vor weit verbreitete Methode ist das Kommissionieren anhand einer Kommissionierliste. Dieses Dokument enthält Lagerplatz, Artikelnummer und Menge. Nach diesen Angaben entnimmt der Kommissionierer die angegebene Menge und hakt diese dann ab. Die Rückmeldung im Lagerverwaltungssystem erfolgt nach dem Abarbeiten der Kommissionierliste ebenfalls per Hand. Diese Art ist die einzige an einen Beleg gebundene Art der Kommissionierung. Die Kommissionierliste wird hier auf einem mobilen Datenterminal (MDE) oder einem Staplerterminal angezeigt. Entnommene Artikel werden auf dem MDE bestätigt und Fehlmengen können eingegeben werden. Meistens ist das MDE direkt – per Kabel oder Funknetz – mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden. Dadurch kann der aktuelle Status der Kommissionierung laufend verfolgt werden. Die eingesetzten Datenterminals sind oft mit Barcodescannern oder RFID-Lesegeräten in einem Gerät kombiniert. Dadurch wird eine zusätzliche Prüfung des entnommenen Artikels möglich. Bei der Kommissionierung mittels Pick-by-Voice findet die Kommunikation zwischen Kommissioniersystem und Kommissionierer mittels Sprache statt. Anstatt ausgedruckter Kommissionierlisten oder Datenfunkterminals arbeitet der Kommissionierer mit einem kabelgebundenen oder kabellosen Bluetooth-Headset, das entweder an einen handelsüblichen Pocket-PC oder ein eigens dafür konstruiertes Gerät angeschlossen ist. Die Aufträge werden vom Lagerverwaltungssystem mittels Funk, meist WLAN/Wi-Fi, an den Kommissionierer gesendet.
Vorteile
  • Einfaches System
  • Keine Investition in Technik
  • Geringer Schulungsaufwand
  • Verringerte Suchzeit
  • Weniger Pickfehler
  • Mit Staplerleitsystem kombinierbar
  • Geringe Fehlerquote
  • Verringerte Suchzeit
  • Direkte Rückmeldung an das LVS
  • Minimale Fehlerquote
  • Mitarbeiter hat beide Hände frei
  • Geringe Amortisationsdauer
  • Hohe Kommissionierqualität
  • Flexibel erweiterbar
Nachteile
  • Fehleranfälligkeit
  • Mitarbeiter hat nicht beide Hände frei
  • System setzt gute Kennt­nisse des ­Lagers voraus
  • Personalintensiv
  • Geringe Produktivität
  • Mitarbeiter hat nicht beide Hände frei
  • Hohe Anfangsinvestition
  • Anfangsaufwand für Schulungen der Mitarbeiter
  • Hohe Anfangsinvestition
  • Anfangsaufwand für Schulungen der Mitarbeiter

Tabelle 2: Vergleich der Vor- und Nachteile der verschiedenen Kommissioniermethoden

Statt der einmaligen Übertragung der gesamten Pickliste beispielsweise zu Beginn der Arbeitsschicht wird beim interaktiven Voice-Picking jeder Pick einzeln in seinen Teilschritten in Echtzeit übermittelt. So kann das LFS jeden Schritt laufend überwachen. Von den mobilen Endgeräten der Kommissionierer erhält es nach jedem abgearbeiteten Teilschritt eine definierte Rückmeldung. So weiß das System zu jedem Zeitpunkt, was gerade im Lager geschieht, kann das Geschehen steuern sowie den Daten- und Materialfluss synchronisieren. Auf diese Weise wird nicht nur der Nachschub optimiert: Der Lagerleitstand hat einen permanent aktuellen Status über die Lagerprozesse und kann andere Arbeitsschritte wie beispielsweise eine vorgelagerte Produktion oder die Übergabe gepackter Paletten an ein Transportleitsystem optimal synchronisieren.

Ehrhardt + Partner GmbH & Co. KG, Boppard-Buchholz
www.ehrhardt-partner.com